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青岛石化500万吨/年高酸原油适应性改造DCS项目
[正文]: 1. 项目背景介绍 中国石化青岛石化500万吨/年高酸原油适应性改造dcs项目中国石化集团2009年20个重点工程项目（其中炼化工程14项）中的重要一项。
总投资约15.2亿元。
产品有液化气、化工轻油、溶剂油、汽油、柴油、船用馏分燃料油、燃料气、石油焦等，建设总规模为500万吨，这是中国石化首个高酸原油加工基地项目。
整个项目包括6套主生产装置，主控制系统全部采用国产化和利时的macs-s dcs系统。
分别包括：61618; 500万吨/年常减压装置 61618; 160万吨/年延迟焦化装置 61618; 100万吨/年汽柴油加氢精制装置 61618; 60万吨/年催化汽油选择性加氢脱硫装置（含锅炉除氧水工段） 61618; 1.5万标方/小时制氢装置 61618; 2万吨/年硫磺回收及溶剂再生装置等 项目的招标也吸引了国外多家知名自动化供应商的参与。
2009年5月份，和利时公司成功中标了中国石化青岛石化500万吨/年高酸原油适应性改造dcs项目。
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2. 项目目标与原则 各装置要求系统能达到三年不检修停车，但同时可进行扩容、技改，系统的稳定性有力的保证了安全生产。
对自控系统供应商的产品、工程实施能力、综合服务能力等要求非常高，项目的招标也吸引了国外多家知名自动化供应商的参与。
自控系统必须具备开放化、信息化、智能化、小型化和高可靠的最新行业发展特点。
项目的实施采用国际化的mav执行模式. 3. 项目实施与应用情况详细介绍（详细介绍推荐项目的规划、实施与应用的详细情况，突出项目创新性、重点与难点问题及解决思路等。
） 项目前期中国石化股份公司物装部组织了中国石化所属的大型工程公司（设计院）、大型石化企业、青岛石化公司及行业内知名专家组成的技术考察组，对和利时公司的hollias macs-s dcs产品进行详尽、严格、系统和较为全面的测试，通过8大项30多小项的系统测试，测试结果均满足大型石化项目的技术要求；同时，对和利时公司的全过程质量保证和全生命周期质量控制体系进行了细致检查，在产品生产、系统集成实力、项目实施规范化管理、售后服务保障体系等给出了高度评价及充分认可。
同时也更加坚定了中国石化集团推进国产化控制系统的信心。
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在项目feed设计阶段，和利时公司的项目组和中国石化部分行业内专家、业主及设计院经过多次的讨论确认，结合全厂各系统的具体要求，融合全厂管控一体化的设计理念；同时充分考虑网络安全设计理念要求。
最终确定合理完善的系统网络结构及自控系统总体功能规范设计标准。
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整个项目的装置分为6套相对独立的dcs系统域，各个系统域有各自的主、从历史站，工程师站，操作员站等。
同时，在上层网络又通过另外一个独立的网络实现了全部6各系统域的互联，形成一个统一的整体，实现全厂数据的集中和同全厂的信息管理网络的数据通讯。
实现了全厂统一调度管理，体现了管控一体化的先进理念。
现场仪表尽量采用智能型仪表，通过和利时设备管理系统（hams）实现了预防性维护，节省维护工作量，减少了设备故障的发生率。
为装置的安、稳、长、满、优运行提供重要保障。
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项目的自控系统从2009年5月份招标完成，到2009年9月装置上电投运；工期之紧，要求之高，对mav供应商的挑战不言而喻。
从物资采购、产品制造、系统集成、服务保障体系，以及项目整体规范化管理方面都提出了相当高的要求。
产品的选型、系统网络结构的设计等综合解决方案是项目成功的保障，只有长期的项目积累和工程实施锤炼，才能成功迎接挑战！最终奉献一个满意的项目工程。
2010年3月11日，和利时公司荣获中国石化青岛石化公司项目“十佳供应商”
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4. 效益分析 装置的一次性开车成功，且各装置自开车以来系统运行非常稳定；其为用户带来丰厚的收益！采用国产化自控系统的投资比国外同等项目节约投资一半以上。
和利时提供的设备管理系统（hams）实现了预防性维护，改变了传统的仪表设备的常规维护模式，大大节省人力，提高了工作效率，减少了设备故障的发生率，也大大节约了工厂的维护成本。
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同时整个自控系统的成功应用解决自主创新产品大型项目首台套应用问题，增强了中国高端石化集团推进国产化控制系统的信心。
标志着中国石化集团公司在推进国产化分散控制系统的道路上又迈出了非常坚实的一步，加大和加快了控制系统国产化的力度及速度，对分散控制系统国产化的应用发展有着积极的意义。
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