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PLC在胶合板热压机电气控制中的应用
[正文]:热压机是胶合板生产的关键设备，直接决定胶合板生产的产量和产品质量。
传统胶合板热压机的控制系统是以继电器为主控元件，很难满足热压工艺所需的压力和流量的控制，也直接影响热压机的可靠性和安全性。
为此，笔者提出采用可编程控制器（plc）替代现有控制线路，使之系统设计尽量简化，满足企业生产的需求。
　　1 plc在热压机控制系统中的应用 　　国内胶合板生产一般都采用多层框架式热压机，为使压制的胶合板板面平整、厚度均匀，热压板需采用多只油缸提升，压板过程的闭合、加压、保压及装板机的升降，都是通过液压系统和油缸得以实现，使得控制油路的电磁阀增多；设备中的温度、压力、流量均采用中间继电器、接触器、时间继电器等控制，使控制线路更为复杂。
由于胶合板的热压板采用蒸汽加热，难免有蒸汽泄漏，使车间内湿度增大，造成控制线路故障率高。
　　为提高生产效益，保证胶合板的质量，必须要求热压机控制系统的自动化程度高、可靠性强、安全性好。
在热压机控制系统中采用plc控制，可省去几乎全部的时间继电器、中间继电器，接触器之间的触点联锁也可由plc内部实现。
而且，plc采用了现代大规模集成电路，及技术严格的生产制造工艺，内部电路采用了先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性，平均无故障时间高达30万h。
plc的使用，使得热压机控制系统的可靠性大为提高。
　　2 plc控制系统的设计思路 　　首先要满足设备在生产中的可靠性。
因原设备控制部分元件多，控制线复杂，排查故障非常困难，为此，可以考虑热压机油缸升降的控制部分采用plc控制，在满足要求的情况下，尽量减少输入点和输出点，使得整体设备可靠性提高；另外，考虑到设备检修、保养和对新的板种的试生产，需要在控制线路中加入手动、自动转换开关；在检修时，为防止升起的压板因误操作发生位移，加装了保护开关，当开关置于保护状态，即使发生误操作，因有电气互锁，也不至于使压板发生下移。
基于以上设计思路，根据压机工作流程，确定了17个输入点和14个输出点，共31个点，采用欧姆龙c40p产品（该型产品有24个输入点，16个输出点）ez3。
图1示出胶合板热压机的plc输人输出点分配情况。
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